项目实施场景1：上料：机器人从制样间运输料框，放到冷库货架上的指定仓位，下料：把指定仓位上的料框取下来，送到制样间；

任务指令的触发由wms系统传达给调度系统，然后由调度系统给小车发出指令和规划好行进路线，实现全自动化上下料；

导航方式：上下料机器人用磁条导航，预计需要300米磁条

根据现场应用需求：上下料机器人和潜伏机器人在不同路线行驶，使用相同的系统控制及调度；上下料机器人采用wms系统触发任务指令；潜伏机器人采用平板电脑操控程序触发任务指令

上下料机器人有71个停靠点，预计需要150张RFID卡，完成动作指令；磁条铺设约300米；

小车最大爬坡能力是5度，超过度数影响甚至无法行驶；

满电情况下可以工作运行8个小时左右；

充电方式采用自动充电，闲时和低于电量自动去充电；

冷库内搬运过程做到全自动化，WMS系统调度系统呼叫系统相互配合;

升降平台最高升起1.8米，根据不同库位升降不同高度；

小车闲时在制样间等候，不能长期待在冷库里面；

潜伏机器人需要上电梯，需要在电梯里装一个控制器；

冷库门口需要有人看守，从上下料机器人上拿取料框；

驱动轮胎面加宽到50mm，万向轮胎面加宽到25mm

货架需要重新设计，做垫量对接agv；

上料：入库信息录入wms系统以后，wms系统给调度系统指令，然后调度系统安排上下料机器人从上料点把料框放到指定的仓位里面完成运输（上料需要人工把料框放在机器人上）；

下料：出库信息录入wms系统以后，wms系统给调度系统指令，然后调度系统安排上下料机器人把指令仓位的料框取下来，搬运到制样间完成运输，（下料需要人工把托盘从机器人上面取走）